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Construction Sites de production industrielle Le glossaire de termes et définitions contient une liste complète de termes courants de l'industrie utilisés pour discuter des processus de production, des matériaux, du contrôle qualité, de la gestion de la chaîne d'approvisionnement, de la maintenance et des opérations. Il aide les équipes à communiquer efficacement et à améliorer leur compréhension des sujets liés à la fabrication. Si vous pensez que des conditions devraient être incluses, veuillez les soumettre via notre site Web.r contactez-nous la page et sélectionnez «Autre» dans la liste déroulante.
A
(HAUT)
Absentéisme: IDans l'industrie manufacturière, l'absentéisme fait référence au fait que les travailleurs ne se présentent pas au travail comme prévu, ce qui peut entraîner une diminution de la productivité, une augmentation des coûts et des risques potentiels pour la sécurité.
Système de calcul des coûts basé sur les activités : Le système de comptabilité par activités est une méthode de comptabilité des coûts de fabrication qui identifie et attribue les coûts à des activités et des processus spécifiques, offrant ainsi une vision plus précise du coût réel de production..
Travaux complémentaires : Des travaux supplémentaires sont ajoutés à un programme de maintenance après l'heure limite prévue.
Système avancé de planification et d’ordonnancement : Voici un outil logiciel de fabrication qui utilise des données en temps réel pour optimiser les calendriers de production, améliorer l'utilisation des ressources et augmenter l'efficacité globale.
Planification avancée de la qualité des produits : Il s'agit d'une méthodologie de fabrication qui contribue à garantir le développement de produits de haute qualité en identifiant et en résolvant les problèmes potentiels dans les processus de conception, de production et de livraison.
Fabrication agile : Cela fait référence aux outils, techniques et initiatives qui permettent à une usine ou à une entreprise de réussir dans des environnements imprévisibles en répondant rapidement aux besoins changeants des clients et aux changements imprévus du marché grâce à une reconfiguration rapide des opérations et des partenariats stratégiques. Cette approche peut également inclure l'adoption d'une personnalisation de masse pour répondre aux demandes individuelles des clients et la capacité de répondre rapidement aux surprises techniques ou environnementales.
Rotations annuelles totales des stocks : Il s'agit d'une mesure de performance de fabrication qui mesure le nombre de fois que l'intégralité des stocks d'une entreprise est vendue et remplacée au cours d'un an, indiquant l'efficacité de la gestion des stocks et la vitesse à laquelle les produits sont vendus.
Liste des fabricants approuvés (AML) : Il s'agit d'une liste de relations autorisées entre les pièces d'un fabricant et les pièces définies en interne d'une entreprise. Ces relations sont établies par l'équipe R&D, qui identifie les pièces tierces pouvant être utilisées pour répondre à la demande de fabrication de la pièce interne.
Liste des fournisseurs approuvés (AVL) : Une liste de tous les fournisseurs auprès desquels les matériaux sont achetés.
Ligne d'assemblage: Tel que défini par Wikipédia, il s'agit d'une méthode de fabrication dans laquelle des pièces, généralement interchangeables, sont ajoutées dans un ordre séquentiel au fur et à mesure que l'assemblage semi-fini passe d'un poste de travail à un autre. Cela permet un assemblage plus rapide du produit fini avec moins de main-d'œuvre, car les pièces sont transportées mécaniquement vers chaque poste de travail, plutôt que d'avoir à transporter manuellement les pièces vers un point d'assemblage stationnaire.
Entretien des actifs : Le processus de maintien et suivre les actifs d'une entreprise et utiliser efficacement ces actifs pour gagner de la valeur
Rotation de l'actif: La rotation des actifs est un ratio financier de fabrication qui mesure la capacité d'une entreprise à générer des revenus par rapport à ses actifs, en divisant ses ventes totales par son actif total moyen, donnant ainsi un aperçu de l'efficacité avec laquelle une entreprise utilise ses ressources pour générer des revenus.
B
(HAUT)
Code-barres : Une technologie de capture automatique de données qui permet de collecter des données rapidement et avec précision sur tous les aspects des opérations d'une entreprise, y compris les éléments de fabrication, d'inspection, de transport et d'inventaire.
Ceinture: Une courroie est le composant principal d’un système de bande transporteuse et elle est chargée de transporter le matériau transporté. Il se compose d'une boucle continue de matériau composé de divers matériaux, notamment du caoutchouc, du plastique et du métal, et est conçu pour être suffisamment flexible et durable pour résister aux contraintes d'une utilisation continue.
analyse comparative: L'analyse comparative est un processus de mesure des performances de fabrication qui consiste à comparer les produits, services, processus ou pratiques d'une entreprise à ceux des leaders du secteur ou des concurrents afin d'identifier les meilleures pratiques et les domaines à améliorer, dans le but d'atteindre des performances et une compétitivité supérieures.
Nomenclature (BOM) : Il s'agit d'une liste complète de matières premières, de composants et d'instructions nécessaires pour construire, fabriquer ou réparer un produit ou un service.
Goulot: Le goulot d'étranglement fait référence à un point du processus de fabrication où la production est limitée ou ralentie en raison d'une contrainte, telle qu'une pénurie de matériaux, un temps d'arrêt de l'équipement ou des inefficacités dans la chaîne de production, ce qui peut entraîner une diminution de la productivité et une augmentation des coûts.
Panne: Équipement qui ne fonctionne pas et est considéré comme en panne et inutilisable.
Maintenance de la panne: Maintenance effectuée sur un matériel en panne et qui n'est plus en fonctionnement.
C
(HAUT)
Entraînement central et prise en charge : Un Center Drive & Take-up est un type de système de convoyeur qui utilise une poulie motorisée pour entraîner la courroie depuis le centre du système. Le système de réception, situé au centre du convoyeur, maintient une tension adéquate sur la courroie pour éviter tout glissement ou affaissement.
Fabrication cellulaire : La fabrication cellulaire est une stratégie de production Lean qui implique de regrouper les machines, les équipements et les travailleurs en cellules ou groupes autonomes, chacun dédié à la production d'un ensemble spécifique de produits ou de pièces, ce qui entraîne une réduction des délais, une qualité améliorée, une flexibilité accrue et une réduction des coûts. frais.
Gestion du changement: Il s'agit du processus de création, de révision et d'obtention d'une approbation formelle pour les demandes de modification technique, les ordres de modification et les notifications de modification..
Changer de requête: Explique un problème et suggère une solution pour y remédier. Il existe plusieurs types de demandes de modification, notamment :
- Demande de modification de document (DCR).
- Demande de modification technique (ECR).
- Demande d'échec sur le terrain (FFR).
- Demande de changement de fabrication (MCR).
- Demande d'action corrective du fournisseur (SCAR).
Passage: Le changement, également appelé configuration ou conversion, est le processus de préparation d'une ligne de production ou d'une machine pour un nouveau produit, y compris le nettoyage, l'inspection, l'ajustement et la reconfiguration, afin de garantir que l'équipement est configuré correctement et efficacement pour la nouvelle production. courir.
Conformité : Pratique consistant à déterminer si un produit est conforme ou non aux réglementations imposées par le gouvernement ou aux normes auto-imposées par une entreprise. Certains types d'exigences de conformité sont les exigences environnementales (par exemple RoHS et DEEE) et les réglementations relatives aux dispositifs médicaux (par exemple 21 CFR Part 11 et 21 CFR Part 820).).
Marque de conformité: Il s'agit d'une marque physique apposée sur un produit ou son emballage pour montrer la conformité du produit à une exigence spécifique (par exemple UL, CE, CCC, FCC et VCCI).
Conception Assistée par Ordinateur (CAO) : La conception assistée par ordinateur (CAO) est une technologie de fabrication qui utilise des logiciels informatiques pour créer, modifier, analyser et optimiser les conceptions de produits, permettant aux fabricants de créer des modèles numériques détaillés de produits, de pièces ou de composants, facilitant ainsi le prototypage, les tests et les modifications rapides. et en réduisant le temps et les coûts de développement de produits.
Fabrication assistée par ordinateur (FAO) : La fabrication assistée par ordinateur (FAO) est une technologie de fabrication qui utilise des logiciels informatiques pour automatiser et contrôler les processus de fabrication, notamment la planification, la conception, l'outillage, l'usinage et l'assemblage, permettant aux fabricants d'optimiser l'efficacité de la production, de réduire les erreurs et d'augmenter la productivité. Les systèmes de FAO s'intègrent souvent aux systèmes de conception assistée par ordinateur (CAO) pour fournir un processus de fabrication transparent de bout en bout.
Planification des processus assistée par ordinateur (CAPP) : La planification des processus assistée par ordinateur (CAPP) est une technologie de fabrication qui utilise un logiciel informatique pour créer et optimiser des plans de processus de fabrication, notamment en sélectionnant les meilleurs méthodes, outils, équipements et matériaux de fabrication pour chaque étape du processus de production, sur la base des spécifications de conception du produit. et les contraintes de fabrication, ce qui se traduit par des délais de livraison réduits, une qualité améliorée et une efficacité accrue dans le processus de fabrication.
Fabrication intégrée par ordinateur (CIM) : La fabrication intégrée par ordinateur (CIM) est une technologie de fabrication qui utilise des logiciels et du matériel informatique pour intégrer et automatiser tous les aspects du processus de fabrication, y compris la conception du produit, la planification de la production, la planification, la manutention des matériaux, le contrôle qualité et la logistique, ce qui entraîne une efficacité améliorée. , des coûts réduits et une productivité accrue. Les systèmes CIM impliquent souvent l'utilisation de technologies avancées, telles que la robotique, l'intelligence artificielle et l'Internet des objets (IoT), pour permettre une communication et un partage de données transparents entre toutes les étapes du processus de fabrication.
Systèmes informatisés de gestion de la maintenance (GMAO) : Systèmes informatisés de gestion de la maintenance (GMAO) aconcernant la fabrication d'applications logicielles qui aident les entreprises à gérer et à suivre leurs activités de maintenance, notamment la planification des tâches de maintenance préventive, la gestion des ordres de travail, le suivi des stocks et des pièces de rechange, la surveillance des performances des équipements et la génération de rapports, ce qui entraîne une fiabilité améliorée des équipements, une réduction des temps d'arrêt et une productivité accrue. . Les systèmes GMAO peuvent s'intégrer à d'autres applications logicielles de fabrication, telles que les systèmes de planification des ressources d'entreprise (ERP) et les systèmes de conception assistée par ordinateur (CAO). Article Comment la GMAO résout les problèmes de maintenance en fabrication
Simulation de processus informatisée : La simulation informatisée des processus est une technologie de fabrication qui utilise un logiciel informatique pour créer des modèles virtuels de processus de fabrication, y compris la conception de produits, la planification, la planification et l'optimisation de la production, permettant aux fabricants de tester et d'optimiser leurs processus avant de les mettre en œuvre dans le monde réel, ce qui entraîne une réduction des coûts. temps de développement, une qualité améliorée et une efficacité accrue dans le processus de fabrication. La simulation de processus implique souvent l'utilisation de technologies avancées, telles que l'intelligence artificielle, l'apprentissage automatique et la modélisation 3D, pour fournir une représentation réaliste et précise du processus de fabrication.
Contrôle statistique des processus informatisé (SPC) : Il s'agit d'une technologie de fabrication qui utilise des logiciels informatiques pour surveiller, mesurer et analyser les processus de fabrication en temps réel, en utilisant des méthodes statistiques pour détecter et corriger les variations et les défauts, ce qui entraîne une amélioration de la qualité des produits, une réduction des déchets et une efficacité accrue. Les systèmes SPC informatisés s'intègrent souvent à d'autres applications logicielles de fabrication, telles que les systèmes de fabrication assistée par ordinateur (FAO) et les systèmes informatisés de gestion de la maintenance (CMMS), pour fournir une vue complète du processus de fabrication.
Ingénierie concurrente : L'ingénierie simultanée est une méthodologie de fabrication qui met l'accent sur la conception et le développement simultanés de produits et de leurs processus de fabrication, dans le but d'optimiser la conception des produits pour la fabricabilité, de réduire les délais de mise sur le marché et d'augmenter l'efficacité et la qualité. L'ingénierie simultanée implique une collaboration interfonctionnelle entre différents départements, tels que la conception, l'ingénierie, la fabrication et le contrôle qualité, et peut impliquer l'utilisation de technologies avancées, telles que la conception assistée par ordinateur (CAO), la fabrication assistée par ordinateur (FAO), et la simulation informatisée des processus, pour permettre une communication et un partage de données transparents tout au long du processus de développement de produits.
Programmes de réapprovisionnement continu : Les programmes de réapprovisionnement continu sont des systèmes de gestion de la chaîne d'approvisionnement de fabrication qui utilisent la surveillance des stocks en temps réel et les commandes automatisées pour garantir que les matériaux et les produits sont continuellement réapprovisionnés au fur et à mesure de leur consommation, ce qui entraîne une réduction des coûts de possession des stocks, une efficacité accrue de la chaîne d'approvisionnement et une amélioration de la satisfaction des clients. . Les programmes de réapprovisionnement continu impliquent souvent l'utilisation de technologies avancées, telles que l'identification par radiofréquence (RFID) et l'échange de données informatisées (EDI), pour permettre une communication et un partage de données transparents entre fournisseurs et fabricants.
Fabricant sous contrat (CM) : Il s'agit d'une entreprise engagée par une entreprise pour fabriquer ou assembler son produit ou une partie de son produit.
Convoyeur: Les convoyeurs sont un outil essentiel utilisé dans diverses industries, telles que la fabrication, la transformation des aliments, l'emballage et le transport, pour déplacer des articles efficacement et rapidement. Ces dispositifs mécaniques, qui peuvent se présenter sous différentes formes telles que des convoyeurs à courroies, à rouleaux ou à vis, transportent des marchandises et des matériaux d'un endroit à un autre, généralement en ligne droite ou par une série de changements de direction. Ils peuvent être personnalisés pour répondre à des besoins spécifiques de production et de manutention et jouent un rôle essentiel dans les processus de production et de logistique modernes, permettant aux entreprises de déplacer les marchandises plus rapidement, de réduire les coûts de main-d'œuvre et d'augmenter la productivité.
Compétences de base: Les activités principales d'une usine ou d'une entreprise de fabrication sont les processus, fonctions et opérations essentiels qui génèrent le retour sur investissement le plus élevé ou qui sont étroitement liés au marché principal de l'entreprise. Ces activités représentent les éléments essentiels du succès de l'entreprise et sont essentielles à sa croissance et à sa compétitivité continues.
Machine à mesurer les coordonnées (MMT) : Pour garantir l'exactitude des mesures du produit, une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) est utilisée. Dans les cas où un produit métallique nécessite des mesures précises, comme une planéité parfaite, la MMT est utilisée pour vérifier si les mesures correspondent aux normes établies.
Action Corrective/Action de Protection (CAPA) : Un concept de bonnes pratiques de fabrication (BPF), dans lequel les défaillances d'un produit sont étudiées dans le but de corriger leur apparition actuelle (action corrective) et/ou de prévenir des occurrences similaires dans le futur (action de protection).
Demande d'action corrective (CAR) : Une demande de modification qui documente les problèmes avec un produit.
Coût de la qualité : Le coût de la qualité dans la fabrication fait référence aux dépenses totales engagées par une entreprise pour garantir que ses produits ou services répondent au niveau de qualité souhaité. Ces coûts peuvent être divisés en deux catégories : les coûts de prévention et les coûts d'évaluation. Les coûts de prévention sont les dépenses engagées pour prévenir l'apparition de défauts, telles que la formation, la planification de la qualité et l'amélioration des processus. Les coûts d'évaluation sont les dépenses engagées pour détecter et corriger les défauts avant qu'ils n'atteignent le client, comme l'inspection, les tests et l'audit. Le coût de la qualité comprend également les coûts associés aux défaillances internes et externes, telles que les rebuts, les reprises, les réclamations au titre de la garantie et les réclamations des clients. En analysant et en réduisant le coût de la qualité, les entreprises manufacturières peuvent améliorer leur rentabilité, accroître la satisfaction de leurs clients et accroître leur compétitivité sur le marché.
Cpk : Cpk est une mesure statistique utilisée dans la fabrication pour évaluer la capacité d'un processus à produire des produits ou des services répondant au niveau de qualité souhaité. Cpk mesure la relation entre la variabilité d'un processus et ses limites de tolérance, et elle est calculée à l'aide d'une formule qui prend en compte la moyenne, l'écart type et les limites de spécification du processus. Une valeur Cpk de 1.0 indique que le processus est capable de produire des produits qui répondent aux limites des spécifications, tandis que des valeurs plus élevées indiquent que le processus est plus cohérent et moins enclin à produire des défauts. Cpk est utilisé pour surveiller et améliorer les performances des processus de fabrication, et il est souvent inclus dans les méthodologies de contrôle qualité et Six Sigma.
Équipes inter-fonctionnelles: Les équipes interfonctionnelles font référence à des groupes d'individus issus de différents domaines fonctionnels au sein d'une entreprise ou d'une organisation qui se réunissent pour collaborer et travailler sur un projet ou une tâche spécifique. Ces équipes rassemblent des personnes ayant des antécédents, des expertises et des perspectives diverses, leur permettant d'aborder des problèmes et des défis complexes sous divers angles. En impliquant des membres de différents départements ou disciplines, les équipes interfonctionnelles peuvent contribuer à briser les silos, favoriser la communication et la collaboration, et promouvoir une approche plus intégrée et holistique de la résolution de problèmes. Dans le secteur manufacturier, les équipes interfonctionnelles peuvent être utilisées pour rationaliser les processus, améliorer la qualité, réduire les coûts et stimuler l’innovation.
Formation polyvalente : Pratiques de développement des compétences qui exigent ou encouragent les ouvriers de production et autres employés à maîtriser plusieurs compétences professionnelles, améliorant ainsi la flexibilité de la main-d'œuvrey.
Délai client : Désigne la durée entre le moment où une commande est passée par un client et le moment où le produit fini lui est livré.
Taux de rejet des clients (PPM) : Mesure utilisée pour évaluer la qualité du produit en calculant le nombre d'unités finies rejetées ou retournées par les clients, exprimé en parties par million. Cette mesure doit inclure les unités retravaillées par les clients et s'applique à toutes les unités expédiées, y compris les pièces.
Taux de fidélisation client : Pourcentage de clients qui continuent de faire affaire avec une entreprise pendant une période déterminée, généralement trois ans. Il est calculé en divisant le nombre de clients actifs il y a trois ans et toujours actifs par le nombre total de clients actifs il y a trois ans.
Temps d'un cycle: Temps de cycle : temps nécessaire pour terminer un seul cycle d'un processus ou d'une opération, du début à la fin. Il comprend tous les délais de traitement ainsi que les éventuels temps d'attente ou de retard. Il s'agit d'une mesure essentielle de l'efficacité et de la productivité dans la fabrication et d'autres processus commerciaux.
Jours d'inventaire : Il s'agit d'une mesure utilisée pour calculer le nombre de jours pendant lesquels les stocks d'une entreprise peuvent soutenir ses opérations quotidiennes. Ceci est calculé en divisant le stock moyen disponible, qui comprend le stock de matières premières, le stock de travaux en cours, le stock de produits finis ou le stock total, par l'utilisation quotidienne moyenne.
Systèmes de planification axés sur la demande : Il s'agit de systèmes logiciels qui optimisent les techniques de fabrication en fonction de la demande, garantissant ainsi que la production correspond aux commandes des clients en temps réel.
Conception pour l'assemblage : Cela fait référence à la pratique consistant à concevoir des produits d'une manière qui donne la priorité à la facilité et à la rentabilité de l'assemblage pendant la phase de conception du produit. L'objectif est de simplifier le processus d'assemblage et de réduire le temps et les coûts nécessaires à la construction du produit.
Conception de la logistique : Cette pratique se concentre sur l'optimisation de la manipulation physique et de la distribution d'un produit fabriqué pendant la phase de conception du produit. L'objectif est de s'assurer que le produit peut être facilement transporté, stocké et livré au client final tout en minimisant les coûts logistiques.
Conception pour la fabrication: Cette pratique met l'accent sur la facilité, le coût et la qualité de la fabrication pendant la phase de conception du produit. L’objectif est de garantir que le produit puisse être fabriqué facilement et efficacement tout en maintenant les normes de qualité les plus élevées possibles.
Conception pour l'approvisionnement : Cette pratique implique une collaboration efficace avec les fournisseurs et le personnel d'approvisionnement pendant la phase de conception du produit pour identifier et incorporer des technologies ou des conceptions pouvant être utilisées dans plusieurs produits. L’objectif est de faciliter l’utilisation de composants standardisés pour réaliser des économies d’échelle et assurer la continuité de l’approvisionnement.
Conception pour la qualité : Cela fait référence à la pratique consistant à donner la priorité à l'assurance qualité et à garantir que la perception du client quant à la qualité du produit est considérée comme une partie intégrante du processus de conception. L'objectif est de concevoir des produits qui répondent ou dépassent les attentes des clients et offrent une valeur exceptionnelle.
Conception pour le recyclage/l'élimination : Cette pratique se concentre sur la prise en compte de l'élimination et du recyclage ultimes du produit fabriqué pendant la phase de conception du produit. L’objectif est de concevoir des produits respectueux de l’environnement et pouvant être éliminés ou recyclés facilement et efficacement tout en minimisant les déchets et en réduisant l’impact sur l’environnement.
Conception d'expériences: Il s'agit d'une méthodologie utilisée par les concepteurs de processus pour déterminer les paramètres optimaux du produit/processus en effectuant un nombre limité d'expériences impliquant des combinaisons de variables. L'objectif principal est d'identifier les variables les plus critiques pour le contrôle qualité ou celles qui peuvent être facilement modifiées pour réduire la variance globale du processus dans un processus complexe.
Fabrication discrète: Il s'agit de la production ou de l'assemblage de pièces et de produits finis qui peuvent être identifiés comme des unités distinctes à l'aide de numéros de série ou d'autres méthodes d'étiquetage. Ces produits sont généralement mesurables en quantités numériques plutôt qu'en poids ou en volume, et l'accent est mis sur leur production efficace et de haute qualité.
Temps d'arrêt: Il s'agit de la durée pendant laquelle une usine ou une cellule, une ligne ou une machine particulière est en panne ou hors ligne et ne produit aucun produit. Obtenez de précieux conseils.
E
(HAUT)
Valeur Économique Ajoutée (EVA) : L'EVA est une mesure utilisée pour mesurer la richesse créée pour les actionnaires par un centre d'investissement.
Échange de données informatisé (EDI) : L'EDI fait référence aux liens entre les systèmes d'information basés sur des protocoles de communication et des formats de documents qui permettent des communications d'ordinateur à ordinateur entre les entreprises. Cette technologie accélère non seulement la communication, mais élimine également le besoin de ressaisir les informations et réduit le risque d'erreurs. Les applications EDI typiques incluent les bons de commande, les factures et autres transactions échangées entre un client et un fournisseur. Les communications EDI sont souvent facilitées par des systèmes de « boîtes aux lettres électroniques » sur des réseaux tiers à valeur ajoutée ou sur Internet.
Des équipes de travail naturelles habilitées : Il s'agit d'équipes qui partagent un espace de travail commun et/ou la responsabilité d'un processus ou d'un segment de processus particulier. Ces équipes ont généralement des buts et des objectifs clairement définis liés aux activités de production quotidiennes telles que l'assurance qualité et le respect des calendriers de production. Ils ont également le pouvoir de planifier et de mettre en œuvre des améliorations des processus. Contrairement aux équipes autonomes, les équipes de travail responsabilisées n’assument généralement pas de rôles de « supervision » traditionnels.
Intégration d'entreprise (EI) : L’IE fait référence à la mise en œuvre généralisée des technologies de l’information pour connecter diverses unités fonctionnelles au sein d’une entreprise. À une échelle plus large, l'IE peut également intégrer des partenaires stratégiques dans une configuration inter-entreprises. Dans une entreprise manufacturière, l'IE peut être considérée comme une extension du CIM qui intègre des systèmes d'aide à la décision financière ou exécutive avec des systèmes de suivi et d'inventaire de fabrication, de gestion des données sur les produits et d'autres systèmes d'information.
Planification des ressources d'entreprise (ERP) : ERP est une extension du logiciel MRP II conçue pour fonctionner sur des plates-formes informatiques à l'échelle de l'entreprise. Les systèmes ERP revendiquent généralement la capacité de réaliser une intégration plus étroite (ou « transparente ») entre une plus grande variété de domaines fonctionnels, notamment la gestion des matériaux, la gestion de la chaîne d'approvisionnement, la production, les ventes et le marketing, la distribution, les finances, le service sur le terrain et les ressources humaines. Ils fournissent également des liens d'informations pour aider les entreprises à surveiller et à contrôler les activités dans des opérations géographiquement dispersées.
Systèmes experts: Il s’agit de systèmes logiciels d’« intelligence artificielle » qui capturent les connaissances et l’expérience d’experts dans un domaine spécialisé et mettent cette expertise à la disposition du personnel moins qualifié.
Extranet : Un extranet est un réseau d'exclusion qui fonctionne comme Internet et connecte en toute sécurité les clients et les fournisseurs à un intranet d'entreprise ou d'usine pour accéder aux informations jugées partageables par les opérateurs intranet.
F
(HAUT)
Produits finis : Dans le contexte de la fabrication, les produits finis font référence à des produits qui ont subi toutes les étapes de production et sont désormais préparés pour être distribués aux clients. Le calcul et la déclaration précis des stocks de produits finis aident les fabricants à prévenir le gaspillage résultant d'une surproduction, à évaluer la rentabilité lors de la vente ou de la distribution de produits finis et à améliorer le processus de production.
Convoyeur flexible : Un convoyeur flexible, également appelé convoyeur extensible, est un type de système de convoyeur qui peut être agrandi ou contracté pour répondre aux besoins d'une application particulière. Ce type de convoyeur se compose généralement d'une série de rouleaux ou de roulettes interconnectés qui peuvent être ajustés à la longueur souhaitée, ce qui lui permet d'être facilement déplacé et ajusté selon les besoins. Les convoyeurs flexibles sont couramment utilisés dans les entrepôts et les installations de distribution, ainsi que dans les zones d'expédition et de réception, où ils peuvent contribuer à rationaliser la manipulation des produits et des matériaux.
Temps de rotation des produits finis : Il s'agit d'une mesure de la gestion des actifs calculée en divisant la valeur totale des expéditions annuelles au coût de l'usine (pour l'année complète la plus récente) par la valeur moyenne des stocks de produits finis. Cela comprend le coût des matériaux, de la main d’œuvre et des frais généraux de l’usine.
Planification de capacité finie : Il s'agit de systèmes logiciels qui permettent de simuler la planification de la production et de déterminer les dates de livraison en fonction de la capacité réelle unitaire/heure à chaque étape de la chaîne de production. Ces systèmes de planification fonctionnent généralement sur des ordinateurs de bureau et s'ajustent aux hypothèses de « capacité infinie » trouvées dans les systèmes MRP II traditionnels.
Analyse par éléments finis (FEA) : Il s'agit d'une méthode mathématique d'analyse des contraintes utilisée dans les logiciels de conception de produits pour analyser graphiquement les réactions d'un modèle dans diverses conditions de charge.
Rendement au premier passage : Celui-ci mesure le pourcentage de produits finis qui répondent à toutes les spécifications liées à la qualité au point de test final. Lors du calcul du rendement des composants, il mesure le pourcentage qui répond à toutes les spécifications liées à la qualité à un point de test critique sans être mis au rebut, réutilisé ou retravaillé. Dans les industries de transformation, le rendement est souvent calculé comme le pourcentage de production qui répond aux spécifications de qualité cible, à l’exclusion des produits « hors qualité » commercialisables.
5S (Trier, Faire briller, Mettre en ordre, Standardiser et Maintenir) : Une méthode pour créer un lieu de travail propre et ordonné qui expose les gaspillages et les erreurs. La méthode 5S est largement traduite par trier, briller, mettre en ordre, normaliser et maintenir.
Systèmes d'assemblage flexibles : Il s’agit d’équipements d’assemblage automatisés et/ou d’équipes de travail polyvalentes capables de s’adapter à une variété de configurations de produits en petits lots.
Système d'usinage flexibles: Il s'agit d'outils d'usinage automatisés qui peuvent être rapidement reprogrammés pour gérer la production d'une variété de produits ou de configurations de composants en petits lots.
Système de fabrication flexible (FMS) : Un FMS est composé d'équipements de fabrication automatisés et/ou d'équipes de travail polyvalentes conçues pour permettre la production en petits lots d'une variété de produits ou de configurations de pièces. Il comprend généralement des machines-outils informatisées avec manutention intégrée des matériaux, capables de produire une famille de pièces similaires.
Production en usine ciblée : Une configuration d'usine et une structure organisationnelle qui créent des « mini-entreprises » autonomes, chacune avec une gamme de produits ou une orientation client spécifique. Chaque unité contrôle les activités de support telles que la maintenance, l'ingénierie de fabrication, les achats, la planification et le service client. Une seule usine peut être divisée en plusieurs unités d'usine ciblées, conçues autour des flux de processus.
Logiciel de gestion des prévisions/demandes : Il s'agit d'un type de logiciel qui fournit des informations aux systèmes de planification de la production et permet d'optimiser la planification des stocks. Il prend en compte les tendances historiques de la demande et peut calculer l'impact des promotions commerciales planifiées, des réductions de prix et d'autres facteurs qui provoquent des pics de demande.
G
(HAUT)
Bonnes pratiques de fabrication (BPF) : Il s'agit d'un ensemble de lignes directrices sur la manière de gérer chaque aspect de la production et des tests pouvant avoir un impact sur la qualité d'un produit. Les BPF font partie d'un système qualité couvrant la fabrication et les tests d'ingrédients pharmaceutiques actifs, de diagnostics, d'aliments, de produits pharmaceutiques et de dispositifs médicaux.
Convoyeur gravitaire : Un convoyeur gravitationnel est un type de système de convoyeur qui utilise la force de gravité pour déplacer des produits ou des matériaux d'un endroit à un autre. Ce type de convoyeur se compose généralement d'une série de rouleaux ou de roues à patins montés sur une légère pente ou déclin, permettant aux produits de se déplacer librement le long du convoyeur sans avoir besoin d'une alimentation ou d'un contrôle externe. Les convoyeurs gravitaires sont couramment utilisés dans les zones d'expédition et de réception, ainsi que dans les lignes de production ou d'assemblage où les matériaux doivent être déplacés entre les postes de travail.
H
(HAUT)
Interface Homme-Machine (IHM) : Une IHM (Human-Machine Interface) est une interface utilisateur qui permet aux opérateurs humains d'interagir avec les machines. Par exemple, dans la plateforme Mingo, le composant IHM comprend une interface opérateur qui permet aux opérateurs de machines de saisir des données tout au long du processus de fabrication.
I
(HAUT)
Taux de défauts en usine : Il s'agit de la proportion de composants lors de la fabrication et de l'assemblage qui échouent aux tests de qualité à n'importe quelle étape du processus de production, exprimée en parties par million (ppm).
Internet des objets (IoT) : Ce terme fait référence à un système d’appareils intelligents interdépendants. Dans le secteur manufacturier, l’Internet des objets s’applique à la surveillance et aux opérations à distance, à la maintenance prédictive et à la gestion intelligente des actifs, ainsi qu’à la fabrication autonome.
Taux de rotation des stocks : Il s'agit d'un mesure de la capacité de gestion des actifs (voir « Rotations totales annuelles des stocks »).
ISO 9000 : An programme international d'audit des processus de qualité, basé sur une série de normes publiées par l'Organisation internationale de normalisation à Genève, en Suisse, par lequel les usines de fabrication reçoivent une certification attestant que leurs processus de qualité déclarés sont respectés dans la pratique.
ISO 13485 : Une organisation internationale de normalisation 13485) Normes et lignes directrices du système qualité pour le développement de dispositifs médicaux.
ISO 14000 : Normes et lignes directrices définies par l'Organisation internationale de normalisation pour les systèmes de gestion environnementale.
J
(HAUT)
Production JIT/flux continu : Il s'agit de la mise en œuvre de techniques « juste à temps » visant à réduire la taille des lots, les temps de préparation, les stocks d'encours de fabrication, les déchets, les activités sans valeur ajoutée et la durée du cycle de fabrication tout en améliorant le débit. Ce système de production utilise souvent des signaux « pull » pour lancer l'activité de production, par opposition aux systèmes d'ordres de travail (« push ») qui s'appuient sur la demande prévue. Les systèmes pull sont souvent déclenchés par une date de commande/expédition client, conduisant à l'assemblage final, et donc au réapprovisionnement des stocks en cours de composants aux étapes en amont de la production.
Livraison JIT : Cela implique la livraison de pièces et de matériaux en petits lots, fréquemment et programmés en fonction des besoins du système de production.
K
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Kaizen : Il s'agit d'une approche structurée et méthodique de l'amélioration des processus par les personnes directement impliquées dans ces processus, en utilisant des techniques d'analyse simples. Cette approche met l’accent sur l’amélioration continue et un état d’esprit orienté vers l’action immédiate.
Événement Kaizen : Il s'agit d'un effort concentré, qui dure généralement plusieurs jours, au cours duquel une équipe collabore pour planifier et mettre en œuvre des changements de processus importants qui entraînent une amélioration notable des performances. Les participants viennent de différents secteurs de l'organisation et peuvent inclure du personnel hors production.
Signal Kanban : Il s'agit d'une technique permettant de communiquer aux fournisseurs ou aux opérations de production en amont qu'il est temps de réapprovisionner un stock limité de composants ou de sous-ensembles dans un système juste à temps. Bien que le système d'origine japonais utilisait des cartes, les signaux Kanban actuels incluent, entre autres, des conteneurs vides et des messages électroniques.
Kitage : Le kitting est un processus par lequel les assembleurs reçoivent des conteneurs contenant toutes les pièces nécessaires à la production d'un produit. Le kitting élimine le besoin d'un stock et d'outils en mouvement constant, car tous les articles ou sous-ensembles sont placés dans un kit pour la production. Le kit est placé au point d'utilisation via la chaîne de production où il sera utilisé.
L
(HAUT)
Taux de rotation de la main-d'œuvre : TIl s'agit d'une mesure de la capacité d'une usine à retenir les travailleurs, exprimée en pourcentage de la main-d'œuvre de production qui part chaque année, quelle qu'en soit la raison (mise à pied, départ à la retraite, rachat, transferts, etc.). Des taux de roulement élevés indiquent souvent une insatisfaction des employés à l'égard des conditions de travail ou de la rémunération.
Fabrication au plus juste: La fabrication au plus juste est une pratique qui vise à réduire le temps, les efforts et autres ressources gaspillés dans le processus de production sans sacrifier la productivité et l'efficacité. Le Lean Manufacturing repose sur l’idée que la réduction des déchets peut être plus rentable qu’une augmentation des ventes.
Arbre de transmission : Un convoyeur à arbre linéaire est un type de système de convoyeur dans lequel un long arbre rotatif passe sous la longueur du convoyeur, transmettant la puissance à une série de rouleaux qui déplacent le produit le long du convoyeur. Les rouleaux sont reliés à l'arbre par des courroies ou des chaînes entraînées par un moteur situé à une extrémité du convoyeur.
M
(HAUT)
Machine Disponibilité: Le terme « disponibilité de la machine » fait référence à la durée pendant laquelle une machine est réellement accessible pour la production d'un produit, généralement exprimée en pourcentage du temps de production total prévu. Une plate-forme d'analyse de fabrication peut évaluer la disponibilité des machines en collectant et en analysant les données sur les temps d'arrêt des machines, dérivées des contrôles des équipements, des interventions de l'opérateur et des alarmes.
Vision industrielle : Systèmes optiques dans lesquels des équipements vidéo sont utilisés pour guider des équipements robotisés ou automatisés pendant les opérations de production ; des systèmes d'inspection visuelle informatisés sont également utilisés pour le contrôle de la qualité.
Faire pour assembler (MTA) : Il s’agit d’un processus de production qui consiste à disposer de pièces préfabriquées mais à différer l’assemblage des produits finis jusqu’à la réception d’une commande. Cela permet un certain niveau de personnalisation, mais pas dans la même mesure qu'une approche de fabrication sur commande.
Faire sur commande (MTO) : Il s'agit d'un processus de fabrication qui consiste à fabriquer un produit uniquement après qu'un client a passé une commande. Ces produits sont souvent hautement personnalisés et adaptés pour répondre aux exigences spécifiques de chaque client. Les exemples incluent des meubles personnalisés ou des véhicules sur mesure.
Faire en stock (MTS) : Il s'agit d'une stratégie de fabrication traditionnelle dans laquelle les produits sont fabriqués et stockés en prévision de la demande des clients. Cette approche repose en grande partie sur des prévisions précises, ce qui peut s’avérer difficile. Des prévisions inexactes peuvent entraîner des stocks excédentaires ou des ruptures de stock.
Coût de fabrication: Le coût de fabrication fait référence aux dépenses associées aux opérations de fabrication, y compris la main-d'œuvre directe et indirecte, l'entretien et la réparation des équipements, le support et les frais généraux de fabrication, ainsi que les coûts liés à la qualité. Cependant, il n'inclut pas les coûts liés aux fonctions hors production telles que les ventes ou les coûts de matériaux achetés.
Temps de cycle de fabrication : Il s'agit de la durée entre le moment où une commande client est transmise à l'atelier de production pour un produit particulier et celui où la fabrication, l'assemblage et les tests de ce produit sont terminés. Il n'inclut pas le temps de saisie des commandes initiales, le temps d'ingénierie pour les configurations personnalisées ou le temps passé dans l'inventaire des produits finis.
Écart de fabrication : Il s'agit d'un changement temporaire dans la production ou dans un procédé de fabrication. Un exemple est l’utilisation d’une pièce de remplacement. Les écarts peuvent être planifiés ou non.
Système d'exécution de la fabrication (MES) : Il s'agit d'un système logiciel qui sert de pont entre les systèmes de planification et d'administration et l'atelier de production. Il peut relier les calendriers de production générés par MRP II au logiciel de contrôle de processus et exécute des fonctions telles que la planification, l'ordonnancement, le suivi et la surveillance de la production, le contrôle des équipements, la tenue à jour de l'historique des produits et la gestion de la qualité. Le MES est un composant essentiel de la fabrication intégrée par ordinateur.
Ordre de fabrication : Un ensemble de documents conférant le pouvoir de fabriquer des pièces ou des produits dans des quantités spécifiées. Les ordres de fabrication sont également appelés fiches de lots, ordres de travail, ordres de production, ordres d'exécution, ordres d'atelier ou bons de travail.
Réception de la commande de fabrication : Document dans lequel les coûts des matières, de la main-d'œuvre et des machines en cours de fabrication sont appliqués aux produits finis reçus en stock. Les coûts des matériaux post-consommés, de la main-d'œuvre et du temps machine sont également appliqués au coût des produits finis.
Acheminement des ordres de fabrication : Gamme utilisée pour exécuter un ordre de fabrication spécifique, qui comprend toutes les exigences nécessaires pour exécuter la commande, telles que les travailleurs, le temps machine et les matières premières. Également connu sous le nom de « routage de fabrication ».
Liste de sélection de fabrication : Liste des articles et des quantités d'articles requis pour exécuter un ordre de fabrication.
Temps moyen entre les pannes (MTBF) : Un KPI qui mesure la fiabilité des équipements et le temps qui s'écoule entre une panne et la suivante.
Temps moyen entre les réparations (MTBR) : Un KPI qui définit la durée moyenne de fonctionnement des équipements entre pannes ou arrêts.
Temps moyen de réparation (MTR ou MTTR) : Indicateur de performance clé (KPI) qui représente le temps moyen nécessaire pour dépanner et réparer l'équipement défaillant et le remettre dans des conditions de fonctionnement normales. MTTR donne aux organisations une analyse plus précise de la manière dont leurs équipes réagissent aux réparations et aux problèmes d'équipement.
Planification des ressources manufacturières (MPR II) : Ces systèmes traduisent les prévisions en calendriers directeurs de production, maintiennent les nomenclatures (listes des composants du produit), créent des ordres de travail pour chaque étape de l'itinéraire de production, suivent les niveaux de stock, coordonnent les achats de matériaux avec les exigences de production, génèrent des rapports « d'exception » identifiant le matériel attendu. pénuries ou autres problèmes de production potentiels, enregistrer les données d'atelier, collecter des données à des fins de reporting financier et d'autres tâches en fonction de la configuration du package MRP II.
Rouleau motorisé : Chaîne : Une chaîne à rouleaux motorisés est un type de système de convoyeur qui utilise une chaîne continue de rouleaux motorisés pour déplacer les produits le long de la ligne de convoyeur. Ce type de système est couramment utilisé dans les installations d’entrepôt et de distribution en raison de sa capacité à transporter de lourdes charges et de sa facilité d’entretien.
Pénurie de MRP : Un manque de ressources pour produire la quantité requise d’un article afin de remplir les commandes en cours. Les ordres de fabrication peuvent être saisis quel que soit le stock actuel de matières disponibles.
N
(HAUT)
Système de classification des industries de l'Amérique du Nord (SCIAN) : Il s'agit d'un système de codage des gouvernements américain, mexicain et canadien qui identifie des secteurs économiques spécifiques. Il remplace le système américain Standard Industrial Classification (SIC). Le codage pour la plupart des fabricants englobe les sous-ensembles à 6 chiffres des nombres 31 à 33.
Équipe de travail naturel : Ce fait référence à un groupe d'employés, généralement composé de personnel horaire, qui travaillent ensemble dans un espace de travail partagé et sont collectivement responsables d'un processus ou d'un segment spécifique d'un processus.
O
(HAUT)
Administration de la sécurité et de la santé au travail (OSHA): Ce est une agence gouvernementale américaine chargée de garantir des conditions de travail sûres et saines à ses employés. L'OSHA a été créée en 1970 par le biais de la loi sur la sécurité et la santé au travail. Elle établit et applique des normes de sécurité, propose une formation et une éducation et effectue des inspections pour garantir que les employeurs respectent les règles de sécurité.
Hors de l'étagère: Il s'agit d'un article acheté tel quel auprès d'un fournisseur, sans aucune modification.
Système de saisie des commandes en ligne : Il s'agit d'un outil informatique qui permet aux distributeurs, aux commerciaux sur le terrain et même aux clients de passer des commandes directement, via Internet ou un intranet d'entreprise, sans l'intervention d'un vendeur interne. Les utilisateurs peuvent accéder à une page Web désignée, sélectionner une option de saisie des commandes, et le système comprend souvent un configurateur de produits et un moteur de tarification, qui peuvent également être liés aux systèmes de planification de la production.
Taux de livraison à temps : Le taux de livraison à temps est le pourcentage de produits commandés par les clients qui sont livrés à l'heure ou à la date spécifiée.
Communications à plateforme ouverte (OPC) : Il s'agit d'un ensemble de normes utilisées pour les télécommunications industrielles. Selon Wikipédia, il s'agit de « la communication de données d'installation en temps réel entre des dispositifs de contrôle de différents fabricants.
Code d'opération : Codes d'opération définir les différents processus effectués pour fabriquer le produit final ou l'article parent
Technologie opérationnelle (OT) : Il s'agit du logiciel utilisé par le personnel de l'usine pour contrôler et ajuster les processus des machines dans une usine ou une usine. Par exemple, le logiciel peut réguler l'utilisation de vannes ou de pompes.
Taux de remplissage des commandes : Commandes client annuelles exécutées entièrement divisées par le nombre annuel total de commandes client.
Délai de la commande à l'expédition : Délai entre le moment où une commande spécifique est envoyée à l'atelier et celui où cette commande est expédiée au client, y compris toute durée de stockage dans l'inventaire de produits finis.
Délai de la commande à la livraison : Délai entre la réception d'une commande client spécifique par l'usine et la livraison du produit au client, y compris les délais d'entreposage, de cross-docking et de transport.
Fabricant d'équipement d'origine (OEM) : Le fabricant d'origine d'un produit qui peut être vendu ou commercialisé par une autre société.
Efficacité globale de l'équipement (OEE) : Il s’agit d’une mesure importante utilisée dans l’industrie manufacturière pour évaluer l’efficacité des machines. Il mesure la disponibilité, les performances et la qualité, et ces facteurs sont multipliés ensemble à l'aide d'une formule développée par Toyota pour obtenir une seule mesure. L’OEE joue un rôle crucial dans la production de biens et il est important que les fabricants en comprennent l’importance.
p
(HAUT)
Palette Pro : Pallet Pro est un terme qui peut désigner une gamme de produits et services liés aux palettes, tels que des équipements de fabrication de palettes, des machines de recyclage de palettes ou des logiciels de gestion de palettes. La signification spécifique du terme dépendra du contexte dans lequel il est utilisé.
Élément parent : Décrit un article qui contient un autre article (c'est-à-dire un article enfant) dans sa nomenclature. Une relation assemblage-composant ou assemblage-sous-assemblage peut être décrite comme une relation parent-enfant.
Nom de la pièce: Un nom unique attribué à une pièce.
Référence: Une valeur numérique unique attribuée à une pièce.
Arbre de transmission Pathway(TM) : Un convoyeur Pathway Line Shaft est un type de convoyeur à rouleaux qui utilise un arbre central pour entraîner une série de rouleaux, qui à leur tour déplacent les produits le long du convoyeur. La principale différence entre Pathway Lineshaft et les autres convoyeurs à rouleaux est qu'il utilise un système d'entraînement unique qui permet d'entraîner plusieurs rouleaux à partir d'un seul moteur, ce qui permet un fonctionnement plus efficace et plus rentable. Ce type de convoyeur est également généralement plus silencieux et nécessite moins d'entretien que les autres types de convoyeurs à rouleaux.
Délai de préparation à l'expédition : Période allant du moment où une commande est libérée pour être prélevée du stock jusqu'à ce que la commande soit expédiée.
Technologies de planification et d'ordonnancement : Divers systèmes logiciels pour une planification, une planification et une optimisation avancées.
Performance %: Souvent également appelée débit, la performance mesure le temps de cycle réel par rapport au temps de cycle idéal. Les performances d'une machine, d'une cellule ou d'une ligne indiquent la capacité à respecter le calendrier ou à livrer les clients à temps. Un logiciel d'analyse de fabrication peut calculer les performances en collectant le nombre de pièces ou de produits des machines et en les comparant au temps de cycle idéal du système.
Maintenance Planifiée (PM) : Activités de maintenance planifiées effectuées selon un plan documenté de tâches, de compétences et de ressources.
Optimisation de la maintenance planifiée : L'invention concerne un processus permettant d'améliorer les stratégies de maintenance sur la base des routines de maintenance préventive (PM) existantes et de l'historique des pannes disponible.
Pourcentage de maintenance planifiée (PMP) : Il s'agit d'un pourcentage qui documente le temps de maintenance utilisé pour les tâches de maintenance planifiées, qui est mesuré par rapport au nombre total d'heures de maintenance sur une période donnée (semaines, mois, années).
Poka-Yoké : L’objectif des techniques de « sécurité intégrée » est de prévenir le plus tôt possible les erreurs ou les défauts dans le processus de production. Ceci peut être réalisé en mettant en œuvre des méthodes telles que l'obligation pour les composants terminés de passer par une ouverture personnalisée pour garantir que les dimensions sont dans les limites de tolérance et la vérification des conditions de fonctionnement de l'équipement avant de fabriquer une pièce. L’objectif ultime est de minimiser les retouches et d’améliorer la qualité globale.
Transfert contextuel : Un Pop-up Transfer est un composant d'un système de bande transporteuse qui permet le transfert en douceur des produits d'une ligne de convoyeur à une autre. Il s'agit d'une section de la bande transporteuse qui peut être élevée ou abaissée pour permettre aux produits de monter ou descendre du transfert. Le transfert escamotable permet de maintenir la vitesse et la direction de la bande transporteuse, réduisant ainsi le risque d'endommagement des produits transportés.
Convoyeur électrique : Un convoyeur électrique est un type de système de convoyeur qui utilise des moteurs ou d'autres sources d'énergie pour déplacer des produits ou des matériaux d'un endroit à un autre. Les convoyeurs électriques peuvent se présenter sous de nombreuses formes différentes, notamment les convoyeurs à bande, les convoyeurs à rouleaux et les convoyeurs à chaîne. Ces types de convoyeurs sont souvent utilisés dans les installations de fabrication et de distribution pour automatiser le mouvement des produits et des matériaux, contribuant ainsi à augmenter l'efficacité et la productivité.
Alimentation électrique : Un Power Feeder est un dispositif utilisé dans les systèmes de bande transporteuse pour fournir un flux contrôlé de matériau à la bande. Il s'agit généralement d'un rouleau ou d'une courroie motorisée qui tourne à une vitesse constante, déplaçant le matériau sur la bande transporteuse à une vitesse prédéterminée.
Entretien de précision : Effectuer les tâches de maintenance afin qu'elles soient toujours effectuées avec cohérence, précision et conformément aux meilleures pratiques de l'industrie.
Maintenance prédictive (PdM) : Un type de maintenance conditionnelle où les actifs/équipements sont surveillés avec des capteurs qui fournissent des données (: analyse des vibrations, tests soniques, tests de colorants, tests infrarouges, tests thermiques, analyse du liquide de refroidissement, Teratechnolog) sur l'état de l'actif qui sont utilisées pour prédire quand l'actif nécessitera une maintenance.
Fret premium : Il s'agit d'une méthode d'expédition qui implique une livraison accélérée ou précipitée des marchandises aux clients. Cette méthode est utilisée lorsqu'il est nécessaire d'accélérer la livraison d'un produit pour répondre à une demande urgente ou à un délai d'un client. Premium Freight entraîne généralement des coûts supplémentaires, tels que des frais de transport plus élevés, des coûts de main d'œuvre supplémentaire et d'autres dépenses connexes. Ces coûts supplémentaires s'ajoutent au coût standard d'exécution d'une commande client et sont finalement répercutés sur le client.
Maintenance Préventive (MP) : Maintenance proactiveUn chapeau est régulièrement effectué sur une pièce d'équipement pour réduire le risque de défaillance. Elle est réalisée alors que l'équipement est encore en fonctionnement afin d'éviter toute panne inopinée.
Contrôleur logique programmable (PLC) : PLC est un ordinateur industriel qui permet de contrôler un système informatique dans une organisation industrielle. Ces systèmes ont été adaptés pour le contrôle des processus de fabrication, tels que les chaînes d'assemblage, les machines, les dispositifs robotiques ou toute activité nécessitant une grande fiabilité, une facilité de programmation et le diagnostic des défauts de processus est connu sous le nom d'automate programmable (PLC) ou programmable. manette. Guide de l'automate
Pratiques environnementales proactives : La mise en œuvre volontaire de pratiques environnementales avancées par la direction de l'usine, visant à réduire les polluants, les émissions et autres impacts environnementaux, avant que les exigences réglementaires ne soient imposées.
Méthodologies de résolution de problèmes : Diverses approches pour aborder et résoudre les problèmes sont généralement utilisées par des individus ou des équipes au sein d'une organisation. Les exemples incluent le cercle de Deming (Planifier-Faire-Vérifier-Agir), qui est largement considéré comme un aspect clé d'un travail d'équipe efficace.
Processus de fabrication : La production de produits, tels que des produits chimiques, des boissons et des produits alimentaires, en quantités par lots plutôt qu'en unités distinctes. La fabrication par processus implique souvent l'utilisation d'intrants tels que la chaleur, la pression ou le temps pour réaliser une conversion thermique ou chimique.
Gestion des données produit (PDM) : Systèmes logiciels qui permettent l'intégration, la gestion et l'organisation de données relatives aux produits provenant de sources multiples, internes et externes, à travers différents départements, divisions, emplacements géographiques et plates-formes informatiques. PDM intègre généralement des fichiers CAO, des données de fabrication et d'autres informations relatives aux produits pour rationaliser les processus de conception technique, garantir l'accès à des informations produit précises et à jour et améliorer la communication interfonctionnelle.
Cycle de développement de produits : La période allant du lancement des travaux de conception et de développement à la disponibilité commerciale du produit final. Ceci est également communément appelé « délai de mise sur le marché ».
Changement de productivité : Variation globale de la valeur ajoutée par employé à l'échelle de l'usine au cours d'une année, basée sur le nombre total d'employés de l'usine, et pas seulement sur la main-d'œuvre directe. La valeur ajoutée est calculée en soustrayant le coût des matériaux, composants et services achetés de la valeur totale des expéditions. Certains fabricants peuvent préférer utiliser une méthode de calcul alternative, telle que « l’augmentation des ventes par employé ».
Processus de fabrication : La fabrication par processus est également connue sous le nom de fabrication par lots. Elle désigne la production de produits qui ne peuvent pas être séparés en éléments physiquement distincts. Les produits fabriqués dans le cadre de la fabrication par procédés sont appelés « lots ». Citons par exemple le pétrole qui ne peut pas être séparé en produits physiquement distincts ou identifié par un numéro de série, mais qui peut être identifié par le lot dans lequel il a été produit. Avec la fabrication par processus, le produit final ne peut pas être démonté en sa matière première d'origine.
Système de traction: Une méthode de contrôle du flux de travail et de priorisation des tâches, dans laquelle les processus qui nécessitent des matériaux ou une attention extraient ces ressources des processus d'alimentation ou des zones de stockage selon les besoins. Ceci est généralement réalisé grâce à l'utilisation de signaux « kanban », par opposition aux systèmes « push » dans lesquels les matériaux sont traités et poussés vers l'étape suivante indépendamment des besoins réels.
Q
(HAUT)
Qualité %: La qualité des produits fabriqués par une machine fait référence au niveau d'excellence des produits fabriqués par une machine. Pour évaluer la qualité des produits, les fabricants utilisent un ensemble de mesures. En tirant parti de l'analyse de la fabrication, il devient possible de déterminer la qualité d'une pièce en collectant le nombre de pièces et les codes de motif de rejet et en complétant ces données avec la contribution des opérateurs humains.
Déploiement de la Fonction Qualité (QFD) : Il s'agit d'une approche d'amélioration de la qualité qui se concentre sur la compréhension et l'analyse des besoins des clients dès la phase de conception afin de les traduire en exigences spécifiques en matière de produits et de processus pour l'organisation du fournisseur, dans le but de fournir des produits ou des services qui répondent ou dépassent les attentes des clients.
Méthodes de changement rapide : Fait référence à un ensemble de techniques visant à réduire le temps nécessaire au changement de configuration de l'équipement. Ces techniques, telles que le SMED (échange de matrices en une minute), visent à améliorer la flexibilité des équipements, à réduire la taille des lots et à raccourcir les délais de livraison.
QS9000 : Il s'agit d'un programme de certification de qualité largement reconnu pour les fournisseurs de l'industrie automobile. Il s'appuie sur la norme de gestion de la qualité ISO 9000 comme référence et comprend des exigences supplémentaires spécifiques à l'industrie automobile..
R
(HAUT)
Prototypage rapide: Fait référence à diverses techniques utilisées pour convertir rapidement des conceptions de produits générées par CAO en modèles physiques précis, généralement à l'aide de systèmes contrôlés par ordinateur. La stéréolithographie est un exemple de ce processus, dans lequel des faisceaux laser guidés par des conceptions CAO créent des modèles plastiques précis en polymérisant et en fusionnant des résines liquides en un composite laminé de tranches très fines.
Taux de rotation des matières premières : Il s'agit d'une mesure utilisée pour mesurer la gestion des actifs en divisant la valeur des expéditions annuelles totales au coût de l'usine par la valeur moyenne des matières premières au coût de l'usine. Cela comprend le matériel, la main-d’œuvre et les frais généraux de l’usine.
Rétroaction en temps réel : Il s'agit de la communication instantanée de données capturées électroniquement, telles que des données de qualité, aux opérateurs ou aux équipements de traitement pour permettre des ajustements rapides ou automatisés qui maintiennent les processus de production dans les limites des paramètres de qualité.
Ligne rouge: Il s'agit du marquage d'un plan d'assemblage ou d'une nomenclature (BOM) pour indiquer une modification.
Retour sur capital investi (ROIC) : Il s’agit d’une mesure de l’efficacité avec laquelle une entreprise utilise l’argent (emprunté ou possédé) investi dans ses opérations. Il est calculé comme le résultat opérationnel net après impôts divisé par le capital investi.
Rendement global (rendement multipoint) : Il s'agit d'une mesure qui multiplie les valeurs de rendement de qualité à différents stades d'un processus de production, et pas seulement à la fin de la chaîne. Cela permet de rendre plus visibles les zones problématiques au sein d’un processus.
S
(HAUT)
Programmes d'amélioration de la sécurité : Il s'agit de pratiques mises en œuvre pour améliorer continuellement la sécurité au sein d'une usine ou dans l'ensemble d'une entreprise. Ceux-ci peuvent inclure des équipes de sécurité, des programmes et des communications de sensibilisation à la sécurité, une formation à la sécurité, des « journées » de sécurité et la définition d'objectifs d'amélioration continue ciblant des mesures de sécurité telles que les incidents OSHA ou les taux de journées de travail perdues.
Coûts de mise au rebut/de retouche : Il s'agit des coûts encourus en raison du gaspillage de pièces ou de matériaux pendant le processus de production, ainsi que du coût de réparation des produits défectueux afin qu'ils puissent passer l'inspection finale.
Équipes de travail naturel autogérées : Il s'agit d'équipes presque autonomes composées d'employés autonomes, y compris de travailleurs horaires, qui partagent un espace de travail commun et/ou la responsabilité d'un processus ou d'un segment de processus particulier. Ces équipes ont généralement l'autorité pour les activités de production quotidiennes et de nombreuses responsabilités de supervision, telles que l'affectation des tâches, la planification de la production, la maintenance, l'acquisition de matériaux, la formation, l'assurance qualité, les évaluations des performances et le service client. Souvent qualifiées d’équipes de travail « autogérées ». Toutes les équipes autonomes sont responsabilisées.
Collecte de données en atelier : Il s'agit de la collecte automatisée de données sur les activités de production en usine, y compris les unités produites, les heures de travail par unité ou commande client, l'heure et la date d'activités de production spécifiques, la maintenance et les données de qualité.
SKU (Unité de gestion des stocks) Identifiant unique du stock de vente, généralement contrôlé par le côté commercial d'une entreprise. Un SKU est généralement dissocié de la définition technique et des contrôles de modification technique d'un produit.
Contrôle statistique des processus (SPC) : Il s'agit de l'utilisation de l'analyse des variations, avec des cartes de contrôle manuelles ou informatisées, pour détecter rapidement les variations non normales dans un processus. Les graphiques SPC affichent souvent les limites supérieures et inférieures des caractéristiques des pièces ou des paramètres de processus, montrant les tendances au fil du temps et indiquant quand les limites ont été dépassées ou approchées et que des actions correctives étaient nécessaires. Dans certains systèmes en boucle fermée, les ajustements sont effectués automatiquement lorsque les lectures indiquent qu'une limite de contrôle est approchée.
Procédure opérationnelle standard (SOP) : SLa procédure opérationnelle standard (SOP) est un document écrit ou une instruction détaillant les étapes et les activités incluses dans un processus ou une procédure. Les normes de fonctionnement augmentent l’efficacité grâce aux instructions détaillées d’un processus. En suivant ces normes, les gestionnaires peuvent garantir le respect des réglementations de fabrication tout en augmentant les performances et l'assurance qualité.
Livraisons JIT des fournisseurs : Livraison de pièces et de matériaux en petits lots – et sur une base fréquente – programmée en fonction des besoins du système de production.
Partenariats fournisseurs : Il s’agit d’accords avec des fournisseurs qui relient les opérations, partagent ouvertement des informations et résolvent mutuellement les problèmes tout en approuvant les performances conjointes. Ils comprennent généralement des contrats d’achat pluriannuels.
Demande d'action corrective du fournisseur (SCAR) : Il s'agit d'une demande de modification décrivant un problème avec une pièce, un processus ou un composant provenant d'un fournisseur et demandant une résolution. Un SCAR comprend parfois des détails sur la manière dont la plainte doit être traitée.
Chaîne d'approvisionnement: TLa chaîne d'approvisionnement est la séquence de processus impliqués dans la fabrication, le transport et la vente d'un produit. Activités de la chaîne d'approvisionnement
Chaîne d’approvisionnement/systèmes logistiques : Il s'agit d'une classe de logiciels de fabrication conçus pour optimiser la planification et d'autres activités tout au long de la chaîne d'approvisionnement, y compris les fonctions de transport et de distribution, afin d'améliorer l'efficacité et de réduire les coûts.
T
(HAUT)
Dessus de la table: Le plateau de table est un terme couramment utilisé pour désigner la surface d'une table, qui peut être constituée de divers matériaux tels que le bois, le métal ou le verre. Il peut également faire référence à un type de système de convoyeur qui utilise une surface plane avec des bords surélevés pour transporter des produits.
Takt Time : Fréquence de production optimale requise pour répondre à la demande des clients, calculée en divisant le temps de travail disponible par équipe par la demande réelle du client. Par exemple, si une opération de 8 heures en une seule équipe dispose de 435 minutes de temps disponible (480 minutes moins deux pauses de 15 minutes et une période de nettoyage de 15 minutes) et que la demande quotidienne est de 1,305 20 produits, alors le temps de pause du l'opération durerait XNUMX secondes.
Heure d'études: Une étude temporelle analyse chaque étape du processus de fabrication pour déterminer en moyenne combien de temps prend chaque étape.
TL 9000 : Un programme de certification du système qualité développé par le Quality Excellence for Providers of Telecommunications Leadership Forum pour l'industrie des télécommunications. Le programme s'appuie sur la famille de normes ISO 9000 et comprend des mesures de performance spécifiques et un mécanisme formel d'analyse comparative.
Délai de mise sur le marché (TTM) : La période allant du développement d'un concept de produit à la disponibilité du produit fini. Cela commence lorsqu'un projet de développement a été accepté et que les ressources ont été engagées et se termine lorsque le produit final est expédié aux clients. Pour plus d’informations, veuillez consulter cet article :
Titre 21 CFR Partie 11 : Code de réglementation fédérale qui traite des directives de la Food and Drug Administration (FDA) sur les enregistrements électroniques et les signatures électroniques aux États-Unis. Définit les critères selon lesquels les enregistrements électroniques et les signatures électroniques sont considérés comme dignes de confiance, fiables et équivalents aux enregistrements papier.
Titre 21 CFR Partie 820 : Réglementation du système qualité établie par la Food and Drug Administration (FDA) des États-Unis. L’objectif est de garantir que les systèmes qualité impliqués dans la fabrication de produits pharmaceutiques et de dispositifs médicaux sont adaptés aux articles spécifiques conçus ou fabriqués.
Coût total de la qualité : Le coût total d'une mauvaise qualité ou de défaillances d'un produit, y compris les coûts de rebut, de reprise et de garantie, ainsi que les dépenses engagées pour prévenir ou résoudre les problèmes de qualité, y compris le coût de l'inspection.
Coûts logistiques totaux : Le coût global de la livraison entrante et du stockage du matériel et des pièces, plus le coût du stockage, du transport et de la livraison (et éventuellement de la configuration) du produit final au client. Le calcul et le suivi de ces coûts démontrent que la direction se concentre non seulement sur l'amélioration de l'efficacité au sein de l'usine, mais également sur l'ensemble du processus d'exécution des commandes.
Maintenance Productive Totale (TPM) : Un programme complet visant à maximiser la disponibilité des équipements, dans lequel les opérateurs de production sont formés pour effectuer régulièrement des tâches de maintenance de routine tandis que les techniciens et les ingénieurs s'occupent de tâches plus spécialisées. La portée des programmes TPM comprend la prévention de la maintenance imprévue (grâce à la sélection d'équipements faciles à entretenir), l'amélioration des équipements, la maintenance préventive et la maintenance prédictive (déterminer quand remplacer les composants avant qu'ils ne tombent en panne).
Gestion de la qualité totale (TQM) : Une approche à l'échelle de l'entreprise visant à améliorer tous les aspects de la qualité et de la satisfaction du client, y compris une réponse et un service rapides, ainsi que la qualité des produits. TQM commence par la haute direction et attribue des responsabilités à tous les employés et gestionnaires qui peuvent avoir un impact sur la qualité et la satisfaction des clients. Il utilise une variété d'outils de qualité, tels que QFD, les méthodes Taguchi, SPC, les équipes d'intervention corrective, l'analyse de cause à effet, les méthodologies de résolution de problèmes et la sécurité intégrée.
Programme de travail de transition : Programme qui offre diverses options pour aider un travailleur blessé à accomplir progressivement les tâches d'un emploi ciblé.
U
(HAUT)
Unité de mesure (UCM) : Ceci décrit comment les fabricants utilisent ou achètent une pièce. L'UdM la plus courante est « chacun », mais des mesures standard telles que les pieds, les pouces, les pintes, les gouttes, les boîtes, etc. peuvent également être utilisées.
Utilisation: Souvent utilisé en conjonction avec la capacité, le terme « utilisation de la capacité » est un pourcentage ou un KPI qui indique la quantité de capacité totale utilisée à un moment donné.
V
(HAUT)
Valeur ajoutée par employé : Calculé en soustrayant le coût des matériaux, composants et services achetés de la valeur des expéditions divisée par le nombre d'employés. Voir « changement de productivité ».
Inventaire géré par le fournisseur : Accord d'achat dans lequel les vendeurs sur site ou « fournisseurs résidents » gèrent et réapprovisionnent les matériaux, composants ou sous-ensembles, assumant la responsabilité de leur disponibilité conformément à des accords préalables avec l'usine.
Systèmes de visibilité : Des systèmes visuels qui utilisent des dispositions standard, des feux de signalisation, des systèmes Kanban ou d'autres méthodes pour assurer une communication rapide et permettre à toute personne familiarisée avec le travail de comprendre son statut et son état en un coup d'œil, ou de répondre aux priorités de travail. Ces systèmes sont généralement situés dans l'usine, dans les zones de conception ou ailleurs et s'appuient sur la visibilité directe pour exécuter rapidement la communication.
Reconnaissance vocale/réponse : Systèmes informatisés capables de reconnaître ou de synthétiser des voix humaines à diverses fins, telles que la capture de données verbalisées pour le contrôle de la qualité ou le suivi des stocks, l'activation d'équipements via des commandes vocales ou la conversion de données informatiques en informations sonores. Ces systèmes sont particulièrement utiles lorsque les mains des opérateurs sont occupées ou lorsque des temps de réponse rapides sont nécessaires.
W
(HAUT)
Pont de bandes d'usure : Un plateau de bandes d'usure est un composant d'un système de bande transporteuse qui consiste en une série de bandes de plastique ou de métal fixées au sommet du châssis du convoyeur. Ces bandes aident à réduire la friction et l'usure de la bande transporteuse en créant une surface lisse et à faible friction sur laquelle la bande peut glisser.
Taux de rotation WIP : Une mesure qui mesure la vitesse à laquelle les travaux en cours transitent par une usine de fabrication. Il est généralement calculé en divisant la valeur annuelle totale des expéditions au coût de l'usine pour l'année la plus récente par la valeur moyenne des en-cours au coût de l'usine.
Fabricant de classe mondiale : Terme industriel utilisé pour décrire les fabricants qui obtiennent des résultats supérieurs dans divers paramètres de fabrication, qui peuvent varier d'un secteur à l'autre. Il est généralement utilisé pour identifier les entreprises reconnues comme leaders dans leur domaine, offrant la valeur la plus élevée à un niveau de prix donné.
Inventaire des travaux en cours (WIP) : La valeur ou la quantité de matériaux, de composants et de sous-ensembles partiellement achevés entre l'étape des matières premières/composants achetés et l'étape des produits finis. Cette valeur doit être calculée au coût de l'usine, y compris les matériaux, la main-d'œuvre directe et les frais généraux.
X
(HAUT)
Y
(HAUT)
Amélioration du rendement : Une mesure qui mesure le pourcentage de réduction des rejets sur une période de cinq ans.
Z
(HAUT)
ZPS: ZPA signifie « Zone Powered Accumulation » et est un type de système de convoyeur qui permet aux produits de s'accumuler dans des zones le long de la ligne de convoyeur, contrôlées par des capteurs et des rouleaux motorisés. Ce type de système est souvent utilisé dans les installations de fabrication et de distribution pour automatiser le mouvement des produits et augmenter l'efficacité.
